Công nghệ tạo hình ép thủy lực

lợi thế
So với các quy trình dập truyền thống, công nghệ tạo hình thủy lực có lợi thế rõ ràng về mặt kỹ thuật và kinh tế trong việc giảm trọng lượng, giảm số lượng chi tiết và khuôn, cải thiện độ cứng và độ bền, giảm chi phí sản xuất. Nó đã được ứng dụng ngày càng nhiều trong lĩnh vực công nghiệp, đặc biệt là trong ngành công nghiệp ô tô.
Giảm khối lượng kết cấu để tiết kiệm năng lượng trong quá trình vận hành là mục tiêu lâu dài mà những người trong ngành công nghiệp ô tô, hàng không, hàng không vũ trụ và các lĩnh vực khác theo đuổi, đồng thời cũng là một trong những xu hướng phát triển công nghệ sản xuất tiên tiến. Hydroforming là công nghệ sản xuất tiên tiến nhằm đạt được các kết cấu nhẹ.
Tạo hình thủy lực, còn được gọi là "tạo hình áp suất cao bên trong", dựa trên nguyên lý sử dụng ống làm phôi, đưa chất lỏng áp suất cực cao vào bên trong ống và áp lực đẩy dọc trục vào cả hai đầu của phôi để nạp. Dưới tác động kết hợp của hai lực bên ngoài, vật liệu phôi trải qua biến dạng dẻo và cuối cùng bám vào thành bên trong của khoang khuôn, tạo ra một bộ phận rỗng đáp ứng các yêu cầu kỹ thuật về hình dạng và độ chính xác.
lợi thế
Đối với các thành phần kết cấu có tiết diện rỗng thay đổi, quy trình sản xuất truyền thống bao gồm dập hai nửa trước rồi hàn chúng thành một khối, trong khi tạo hình thủy lực có thể tạo thành các thành phần kết cấu rỗng với các thay đổi dọc theo tiết diện thành phần trong một lần. So với quy trình dập và hàn, công nghệ và quy trình tạo hình thủy lực có các ưu điểm chính sau:
1. Giảm chất lượng và tiết kiệm vật liệu. Đối với các bộ phận thông thường như giá đỡ động cơ ô tô và giá đỡ bộ tản nhiệt, các bộ phận tạo hình thủy lực giảm trọng lượng từ 20% đến 40% so với các bộ phận dập; Đối với các bộ phận trục bậc rỗng, có thể giảm trọng lượng từ 40% đến 50%.
2. Giảm số lượng chi tiết và khuôn, giảm chi phí khuôn. Các chi tiết định hình thủy lực thường chỉ cần một bộ khuôn, trong khi các chi tiết dập chủ yếu cần nhiều bộ khuôn. Số lượng chi tiết giá đỡ động cơ định hình thủy lực đã giảm từ 6 xuống 1, và số lượng chi tiết giá đỡ tản nhiệt đã giảm từ 17 xuống 10.
3. Có thể giảm lượng hàn cần thiết cho quá trình gia công và lắp ráp cơ khí tiếp theo. Lấy giá đỡ bộ tản nhiệt làm ví dụ, diện tích tản nhiệt tăng 43%, số điểm hàn giảm từ 174 xuống 20, số quy trình giảm từ 13 xuống 6 và năng suất tăng 66%.
4. Cải thiện độ bền và độ cứng, đặc biệt là độ bền chịu mỏi, chẳng hạn như giá đỡ bộ tản nhiệt tạo hình thủy lực, có thể tăng độ cứng lên 39% theo phương thẳng đứng và 50% theo phương nằm ngang.
5. Giảm chi phí sản xuất. Theo phân tích thống kê các chi tiết định hình thủy lực đã áp dụng, chi phí sản xuất chi tiết định hình thủy lực giảm trung bình 15% đến 20% so với chi tiết dập, chi phí khuôn giảm 20% đến 30%.